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ZZ416B垂直分型无箱射压造型机 使用说明q

时间 2020-12-11 13:18

  爱问共享资料ZZ416B垂直分型无箱射压造型机 使用说明q文档免费下载,数万用户每天上传大量最新资料,数量累计超一个亿,ZZ416B垂直分型无箱射压造型机使用说明4.3机器的调整:4.3.1启动各油泵电机,先将各油路溢流阀的压力调整至工作范围。4.3.2压实比压P比压的调整压实比压的调定通过压力表HY25来实现。其选择的最高压力值为10MPa(对应压实比压约为2.2MPa)压实压力PHY25与压实比压P的关系大约为:P=(A活塞/A型腔)PHY25=0.220PHY25(PHY25=MPa)A活塞=π/4×30×30c㎡------活塞面积A型腔=53.5c㎡×65c㎡------型腔面积一般情况下,推荐使用压实比压值为1.0MPa(对应的压实压力为4

  ZZ416B垂直分型无箱射压造型机 使用说明 4.3 机器的调整: 4.3.1 启动各油泵电机,先将各油路溢流阀的压力调整至工作范围。 4.3.2 压实比压P比压的调整 压实比压的调定通过压力表HY25来实现。其选择的最高压力值为10MPa (对应压实比压约为2.2MPa)压实压力PHY25与压实比压P的关系大约为: P=(A活塞/A型腔) PHY25=0.220PHY25(PHY25=MPa) A活塞=π/4×30×30c㎡------活塞面积 A型腔=53.5c㎡×65c㎡------型腔面积 一般情况下,推荐使用压实比压值为1.0MPa(对应的压实压力为4.55MPa)。这时即可保证砂型有足够的强度和透气性,又能避免产生较大的型砂反弹,以利于脱模。同时采用较低压实比压具有落砂容易和回用砂中硬块少等优点。具体所用的压实比压与模板尺寸,型砂成份,铸件金属性能等有关,其可做为工艺参数通过试验确定。 4.3.3 工作油路溢流阀HY37的调整和压力传感器的设定值。 在正常工作情况下,HY37的调定值与压力传感器调定的压实压力值的关系,在前液压原理说明中已作说明。具体调整方法以例说明如下,例如欲将压实压力调定为6MPa,先使主换向阀HY9的1DF失电和HY8的7DFb失电溢流阀HY37的压力调至6MPa,可以“动作油压”表中观测得到。压力传感器调至P压实=PHY37/(1+5%)=6/(1+5%)MPa=5.71MPa。停止油泵电机,并再重新启动,使1DF失电,这时各压力表应指向各自的调定值。压力传感器这时应有电信号输出。 4.3.4 其余气动减压阀的调定值推荐为: 射砂压力: Ppn30=0.25~0.3MPa 压砂型器压力: Ppn=0.3~0.4MPa 导柱润滑压力: Ppn23=0.1~0.15MPa 气源压力: Ppn21=0.5MPa 4.3.5 机器在调试时,应先拧开相应的排气塞,进行工序手动,驱除油缸和管路中的气体。机器在工作中若液压动作发生抖动、爬行、噪声异常等现象时,也应进行此项操作。 4.3.6 反压板在滚轮离开机座凸轮时应与型腔底板垂直。用90°角尺校验准确,并调整四个桩头,使其同时顶住反压板四角。 4.3.7 正、反压板的模板定位销的调整 正压板、反压板的模板定位销中心与型腔底板的距离尺寸为193 -00.058 ,注意由于型砂推出型腔,砂型弹性的影响,一般反压板上的两个定位销应比正压板高出0.1mm。由于工作磨损,正压板模板定位销需要高低调整时,参见附图3,可在正压板伸出型腔后,转动调节螺母即可实现调整。若需更换磨损的尼龙垫,可拧下紧固螺钉,即可拆下整个调整机构。 反压板上两个模板定位销的中心距(

  614±0.02),及其与型腔底板的距离和与正压板 上两个定位销的对正的调整确定,需要借助于随机专用工具—模板钻模。进行步骤为:1.将正压板推出型腔约为10mm停机。2.将钻模板安装在正压板上(正压板上两个定位销的位置已调好)3.调节钻模板上的两个顶丝使之与底板可靠接触,注意不能抬起正压板,然后锁紧顶丝。4.用固定在底板上百分表测量钻模两侧面,并记下此位置的读数。5.卸下钻模,不要触移百分表,紧正压板退回型腔终点。6.进行第6工序操作,当反压板翻转至与底板垂直时停机。7.松开反压板两个模板定位销座的紧固螺钉,将钻模安装在反压板上,并使顶丝与底板接触。8.调节顶丝使钻模相对原位置升高0.1mm,调节过程用百分表监视,达到要求,拧紧销座的紧固螺钉。9.继续进行第6工序操作,使钻模停止在2时的轴向位置。用4时的百分表测量钻模两侧面,并调整反压板整体的横向位置,使百分表读数与4时基本一致,相差不大于0.05mm。10.拧紧横向调整紧固螺钉,从反压板上卸下钻模板。 反压板整体横向调整量为±2mm,拧松反压板框架上的两个顶丝,然后转动反压板左轴即可实现调整,每转调整量为1.5mm。 注意,进行上述调整时,应在活塞运动很慢的状态下进行。将控制手柄(HY14)打到慢速位置。即可实现油缸动作的全过程慢速。 4.3.8 反压板凸轮位置的调整 其调整后的位置应保证反压板在翻转整个过程中,其两侧滚轮均与凸轮接触。调整达到要求后,用顶丝和螺钉将凸轮板固定。 4.3.9 主机、辅机、液压站、电器柜4Ω以下地线 合型力的调整 调节溢流阀HY7便可改变合型力的大小。HY7的选择范围为0.6~1.5MPa,当砂型利用率高(四周吃砂量小)时,选用底值。当砂型利用率低时,选用高值。 4.3.11 正压板及反压板动作各关键位置的调整确定:见示意图6。 XK—行程位置控制点。代号(触摸屏上有汉字指示) 1XK—推出合型点。此点应保证油缸活塞留有10mm的空余行程,以避免发生机械碰撞;此开关位置一经调定将不随模板更换(或砂型厚度改变)而改变。 2XK—AMC输送器提前减速点。其调整要求见夹持式铸型输送器使用说明书中的同步调整说明。 3XK—推出合型慢速点。此点位置随模板更换(即砂型厚度改变)而改变。其位置与合型终点的距离为:Z=δ型+100mm。δ型—砂型厚度(mm)。 4XK—砂型吹净点。调整此点位置使反压板在打开翻转到终点时,能够同时吹净前面型砂的分型面及正在推出的砂型分型面和地面上的浮砂。此点一经调定,一般不再改变。 5XK—型板保护点。保证在压实工序中,避免正、反两块模板不会因射砂不足或空负荷时而相撞,损坏模板或设备。此点位置与砂型厚度有关系。计算方法:Y=0.25δ型+30(mm)。 6XK—正压板返回终点(即型腔深度控制点)

  。此点位置随模板更换(或砂型厚度)而改变。 计算方法: X=1.25δ型+h1-10+h2(mm)。 H1—反压板模板厚度;h2—正压板模板厚度。式中系数1.25与型砂成分、混制质量、射砂压力、压实比压、模型大小及复杂程度等因素有关,因素发生变化,该系数有变化。实际工作时,应根据砂型厚度情况,经实际试验无误后,可作为工艺参数最后确定该X值。 7XK—反压板开启终点(工序3起模I终点)。此点应保证后油缸活塞留有约100mm的空余行程,以避免发生内部机器碰撞。此点一经调定,不再改变。 8XK—喷分型剂点。此点应在正压板退回终点后,反压板关闭终点前,正、反模板均能被均匀的喷上分型剂。此点一经调定,不作改变。 9XK—反压板关闭终点前慢速点。此点距反压板关闭终点为100mm。此点一经调定,不做改变。 10XK—反压板关闭终点。此点应保证反压板关闭停止后,与型腔框架刚刚靠严,但不发生强烈碰撞,且射砂时不向外喷砂。此点一经调定,不做改变。 11XK—“软型”或“坏型”推出停止点。此点距推出合型终点360mm。* * *注意:推出合型慢速点(3XK),型板保护点(5XK),正压板退回终点(6XK)的3个位置,应作为每种铸型的工艺参数,并随着模板的更换或砂型厚度的变化而作相应的调整。 4.3.12 液压油加热和冷却控制温度的调节 加热器加热断电的下限温度调定为40℃,冷却器导通进行冷却的上限温度调定为42℃。 4.3.13 导柱润滑油路各节流阀的调节,应使各支路单向阀出口的出油量基本均匀,可把单向阀出口与润滑点 分离来观察确定。 4.3.14 正、反压板加热器的调定温度比型砂温度高出约5℃。 5.机器的使用、维护、和安全 5.1一般使用注意事项 5.1.1 机器应有专人负责操作和调整 5.1.2 气源压力应在0.55MPa~0.65MPa 5.1.3 机器开始造型工作前,应先接通正压板、反压板以及油箱的三个加热器,并达到各自调定的温度。 5.1.3 基座油箱内的油量应满足要求。润滑部位定期加润滑剂,见附图1a。 5.1.5 每班工作前,应先检查油雾器,导柱润滑筒及型剂桶内的存液,应满足一整班使用。 5.1.6 排除故障时,应先停电、断气,方可进行操作。 5.1.7 工作时,液压系统油温应稳定在40℃--45℃。 5.1.8 导柱润滑及喷分型剂可分别若干个循环工作一次。 5.1.9 每班正式工作前,先空负荷运转5—10个循环,检查整机是否运转正常。 5.1.10 工作时,应注意观察压力表值和信号灯指示是否正常。 5.1.11 机器内液压、气动、电气的各调节处,禁止非专责人员随意调动。 5.1.12 机器工作时(除工序2、3外,不可有人在防护门内停留。以免发生危险。 5.1.13 下班前需对散砂进行认真清扫。保持各部位的清洁。

  5.2 空负荷操作 当需要主机进行空负荷运转时,可按下列步骤进行。 5.2.1 触摸屏上在选择开关打到空负荷位置。 5.2.2 工作方式选择“主机”,运转方式选择“连续”。 5.2.3 按启动按钮,主机即可进行连续空负荷运转。 5.2.4 需要停止时,按动停止按钮,当主机完成一个循环后自动停止。 5.3 负荷操作(输送器上空载时) 5.3.1 触摸屏负荷状态选择“负荷”。 5.3.2 工作方式选择“主机”,运转方式选择“连续”。 5.3.3 按动启动按钮,主机即开始连续自动造型,直至砂型串达到一定长度,主机合型力不足以再继续推动砂型串前进而停止。 5.3.4 按动中停按钮。 5.3.5 将触摸屏翻到AMC 手动页面。 5.3.6 按动AMC夹紧按钮,AMC 执行夹紧动作。 5.3.7 再按动中停按钮。 5.3.8 控制方式选择“主机AMC 联动”(若要下芯则“全线联联动”)。运转方式为连续位置。 5.3.9 按动启动按钮,主辅机则联合执行同步输送并继续进行连续自动造型和输送。 5.4 机器的停车 电气操纵盘上急停、中停、停止三个停止按钮的不同作用和控制特点在电气说明中已作阐述。一般情况下应使用中停和停止两个按钮使机器停止。急停按钮在紧急和意外情况时或出现故障时使用。另外机器较长时间停止时,应将三个主要选择开关位置于停止位置上 。 5.5 每日维护 5.5.1 检查液压系统油位,检查润滑油箱油位,分型剂箱液量,油雾器油量。 5.5.2 清除型腔内正、反压板模板,射砂筒内,底板上的粘砂。 5.6 每周维护 5.6.1 清除砂筒顶部砂闸板周围漏出的砂子。 打开门板,清除漏到机器内的砂子。 5.7 每月维护 5.7.1 检查砂闸板密封件的密封和磨损情况,及时更换密封件。定期排放储气罐内的积水。 5.7.2 定期清洗高位油箱上的空气过滤器,以防堵塞,造成损坏油箱。 5.7.3检查底板的磨损情况。 5.7.4 检查正,反压板上定位销与底板的距,及其对正精度。 5.7.5 如果机器长期停止使用,则应在导柱、凸轮、滚轮、正、反压板、型腔各面及其他加工表面涂油,并加以适当防尘保护。 5.8 关于液压油使用、保养、检查及更换的相关事项: 5.8 .1液压介质的污染控制 液压介质的污染对液压装置的性能及可靠性有很大的影响。 5.8.1.1污染物的种类 使液压介质污染的物质主要有以下几类: (1)固体污染物: 切屑、铸造砂、灰尘、焊渣以及锈屑、金属粉粒、涂料片、密封材料、橡胶粉粒等。 (2)液体污染物: 水分、清洗油或其他种类的液压油。 (3)气体污染物: 从大气混入的空气或从介质中分离出来的空气。 5.8.1.2 污染程度的测定及污染等级标准 关于液压介质中固体污染物、液体污染物及气体污染物的测定以及各种污染等级标准请资讯

  相关部门。 5.8.2 污染控制措施 液压介质的污染,会导致泵、阀等元件的早期磨损和滤油器的堵塞,缩短元件的使用寿命,造成系统或元件特性的改变,引起精度和性能的下降,工作可靠性变坏。污染严重时,则会使滑阀卡死或泵损坏。 液压系统的污染控制,简要地说,主要是两个方面:一是防止污染物侵入系统;二是把系统中的污染物清除出去。 仔细的清洗元件、管路和系统是使用液压系统的一项重要内容。通常有如下两项内容 :(1) 管路清洗; (2) 系统清洗,包括油箱内部。 5.8.3 液压介质的性状管理 随着使用时间的增长,液压介质会老化变质,如不及时更换则会降低设备的效率和性能,严重时则会导致设备的损坏。 目前,确定换油周期有三种方法: (1) 经验换油法 根据技术人员或操作者的使用经验,按照介质的色、气味和有无沉淀物等与新油比较来确定是否更换介质。 (2) 定期换油法 根据液压介质本身规定的使用寿命来更换介质。详见列表。 (3)试验换油法 是以试验数据作为确定换油的一种科学方法。液压介质的更换极限指标由液压介质的供应商提供。 5.8.4 7ZSB740轴向泵的使用事项重申(摘自原说明书) a 油泵工作介质应采用恩氏粘度3~8°E50(v50=21~61mm2/s),粘度指数大于90的抗氧化、抗磨损、抗锈蚀、低凝点等性能优良的工作油液,油液中不允许有大于20um的固体杂质存在。 b 油泵安装完后,空运转30—40分钟,然后将系统油液滤清,并清洗油箱及过滤装置。使用一周后,用户重新过滤油液和清洗油箱;投入正规生产后,3—6个月更换新油一次。 c 工作油温为+20℃~+50℃。 d 为使配油盘的工作表面有良好的润滑,希望缸体摆角最小保持1°。 5.8.5 用油建议表及要求(见如下建议表) ZZ416B造型机液压油使用推荐建议表 项目 品牌 每桶(170Kg) 价格(2005年) 使用数量(桶) 油箱补油要求 首次滤油和清洗 首次换油和清洗 建议使用期 最终使用寿命 备注 24时/天运转 8时/天运转 *长城HL-HM抗磨液压油 1400元 14 及时补充 正常工作一周 500—800小时 2500 小时 3000 小时 5000 小时 *美孚OTE 液压油 2400元 14 及时补充 正常工作一周 500—800小时 4500 小时 5000 小时 8000 小时 *壳牌 液压油 4200元 14 及时补充 正常工作一周 500—800小时 5000 小时 5500 小时 8000 小时 *日本小松产地:山东供应点:全国各地

  2000元 14 及时补充 正常工作一周 500—800小时 5500 小时 6000 小时 10000 小时 油的净化 使用期间应适当进行油的化验,使用期满后,应进行油质净化和化验,如达标,可延续使用,然后,每500小时化验一次,未达标时应及时更换新油,并彻底清洗元件和油箱,油受到污染后发生异常,仪及时处理,不得强制运行,化验可在当地石油公司。 注:表示各种品牌的油牌号中含有三个规格可供选择;分别是68#,46#和32#. 一般情况下,热带地区选用68#,温带地区选用46#,寒带地区选用32#。 6.有关维修的说明 6.1 油缸的拆除 此造型机油缸独立性强,拆装时对机器其它部分影响较小。拆出油缸按下述步骤进行: 6.1.1 拆下机器外罩顶板和顶框架。拆下机内储气罐。 6.1.2 在压实板伸出型腔的位置卸下模板,加热衬板及压实板体。开机将前活塞杆缩回到终点。 6.1.3在后活塞伸出端点时,卸下其十字支架的连接螺栓,并开机将后活塞杆缩回终点。 6.1.4 卸下油缸前法兰与型腔框架相连的16条M16螺栓。 6.1.5 取走后框架半盖。 6.1.6拧开与油缸相连的各有关的螺母,这些油管另一端的螺母也稍拧松一些。 6.1.7 将高位油箱内的油液全部放入机座油箱,再后移高位油箱,卸掉充液阀及其连接弯管。 6.1.8 用造型机上方维修单轨上的3吨手拉葫芦或采用其它起重设备,吊住油缸,纵向后移,待前活塞杆推出型腔后上吊出。 6.2 反压板机构的拆装 需要更换轴承,刮尘圈或进行其它维修时,反压板的滚轮、摆杆、连杆及反压板体均可拆下而不必拆卸框架及框架轴。步骤如下: 6.2.1 在正压板抬起位置,在型腔地板上用千斤顶将反压板支起,使滚轮稍离机座凸轮。 6.2.2 退出滚轮轴的顶丝,卸掉滚轮轴连杆端的前盖及弹性挡圈,滚轮连同滚轮轴即可向内抽出。 6.2.3 再卸掉摆杆轴盖,摆杆连同摆杆轴也可向内抽出。 6.2.4 用千斤顶将反压板置于上抬约45°状态,把两连杆上端的前盖和弹性挡圈卸出,再推出两顶丝,将连杆抽出。两连杆即可向上取出。 6.2.5将反压板置于下垂状态,卸下反压板轴前盖,圆螺母,螺母及右轴盖,向外顶出反压板左轴、右轴、反压板体就拆下了。 7.有关工艺及工装的使用说明: 7.1 模板、模型材料 一般情况下,模板用灰铸铁、钢等材料制成。模型用青铜、钢、铸铁等材料制成。模型表面若镀铬,会大大延长寿命。 7.2 模板尺寸和形状 正、反压板各用两个定位销定位,四个螺栓紧固,标准模板厚度为20mm,标准模板尺寸和形状如图1所示。图中双点划线区域为模型布置区,模型的布置应考虑避开紧固螺栓。此外,由于工艺的需要,模板也可以采用非标准厚度,但非标准模板的厚度应小于20mm。

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